發布時間：2024-01-18
瀏覽次數 3467 次精益生產與品質成本管理:工廠常見八大浪費
關鍵字： 成本 浪費 品質 八大 管理 精益生產 工廠 常見
現場成本降低的主要手段和方法
1)改進質量
2)改進生產力
3)降低庫存
4)縮短生產線
5)減少機器停機時間
6)減少空間
7)降低生產交期
品質管理不是那一個部門或那一個人的責任,而是公司所有成員的共同責任,需要明白的是:要從每一個小小的環節都去考慮,綜合起來才能做好整個產品的品質,要懂得:下一工序就是客戶.
品質是管理出來的,而不是檢驗出來的
精益生產之品質管理強調預防不合格品的發生,要從操作者,機器,模具,工具,材料和生產過程等方面保證不出現不良品.
它強調從根源上保證品質
■在每一道工序進行檢查,著重員工的質量意識,要及時發現質量問題
■若某工序出現問題,由于不能滿足下工序需求,生產線立即停止工作,直到問題得到解決
■一般是個人與集體配合解決問題
設計時考慮質量問題
產品結構標準化
減少零件數目
零件標準化
[敏感詞]次就做好
全體人員參與
不用庫存來穩隱藏質量問題
什么叫品質成本(COQ)
品質成本
預訪成本
鑒定成本
損失成本
內部損失成本
外部損失成本
自檢與互檢在工作中通常被稱做"雙檢",主要是實施自主管理.
(1)對工序實施自檢和互檢
A,教育訓導操作者,灌輸實施"雙檢"的重要性;
B,不定時的在現場抽查,監督"雙檢"實施狀況;
C,有問題出現時強調"雙檢"是關聯雙方的責任.
D,制定明確的責任制度,實施考核與獎罰
一線主管應怎樣配合公司做好品質
a) 較強的反應能力與處理品質的能力;
b) 明白下一工序就是客戶;
c) 按規范標準作業;
d) 車間做好自主檢驗;
e) 異常現象及時上報與通報;
f) 設備,工具,檢測儀器正確使用及維護保養;
g) 物料管制與周圍環境整理;
h) 熱愛工作,有高度責任心;
現場品質改善與提升
1) 生產車間采用各種指示燈,廣告牌來顯示生產過程正常與
否,以提升品質快速反應能力
2) 建立品質異常信息反饋機制
3) 同品質,工程,采購等部門緊密合作
4) 成立品質改善跨部門小組
5) 利用PDCA 改善與提升品質
現場品質改善---七大手法
檢查表
層別法
因果圖
柏拉圖
直方圖
控制圖
散布圖
6 sigma的工具
統計過程控制（SPC）、質量功能展開（QFD）、失效模式及后果分析（FMEA）、 因果矩陣（Cause and effects matrix）、英國標準(British Standard)、流程能力分析(Process capability analysis)、多元變量分析(Multi-Vari studies)、可靠度分析(Reliability Analysis)、實驗設計（DOE）、測量系統分析（MSA）、價值鏈分析（Value Chain Analysis）、KJ圖(KJ Methodology)、流程圖(Process map)、統計推論（inferential statistics）、
敘述統計(Descriptive statistics)、
魚骨圖、直方圖、柏拉圖、關連圖、抽樣檢驗、 控制圖、相關分析、回歸分析、散布法、方差分析
Full factorial experiments、
Modular Design、
Tolerance Design、
Concept Engineering、
Stage/Gate Process、
SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、
JMP、
VOC、
Screening studies、
Hypothesis testing
浪費的定義
在JIT生產方式中，浪費的含義與社會上通常所說的浪費有所區別。對于JIT來講，凡是超出增加產品價值所[敏感詞]必須的少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。因此，JIT生產方式所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動，還包括所用資源超過“[敏感詞]少”界限的活動。
各種各樣的浪費現象在很多尚未實行5Ｓ活動的企業中普遍存在，如表1－1所示。為了杜絕工廠中的浪費現象，首先需要發現不合理的地方，然后才是想辦法解決問題，這就需要推行5Ｓ、JIT等較為先進的管理方法。
表1－1 未實施5Ｓ活動的企業浪費的五大損失
|
浪費表現 |
危害 |
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成員儀容不整 |
有損企業形象，影響士氣，易生危險，不易識別 |
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設備布置不合理 |
半成品數目大，增加搬運，無效作業 |
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設備保養不當 |
易生故障，增加修理成本，影響品質 |
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物品隨意擺放 |
易混料，尋找費時間，易成呆料 |
|
通道不暢 |
作業不暢，易生危險，增加搬運 |
工廠常見八大浪費
一、品質缺陷（不良品、修理的浪費）
◆任何的不良品產生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。
◆及早發現不良品，容易確定不良來源，進而減少不良品的產生。
◆關鍵是[敏感詞]次要把事情做對，做到“零缺陷”
由于工廠內出現不良品，需要進行處置的時間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關損失。這類浪費具體包括：材料的損失、不良品變成廢品；設備、人員和工時的損失；額外的修復、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理產品，或者由于耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。
二、處理（加工浪費）
◆定義:指的是與工程進度及加工精度無關的不必要的加工，也叫過分加工的浪費，主要包含兩層含義：[敏感詞]是多余的加工和過分[敏感詞]的加工，例如實際加工精度過高造成資源浪費；第二是需要多余的作業時間和輔助設備，還要增加生產用電、氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。
◆有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并。
◆很多時候會習慣并認為現在的做法較好
三、動作的浪費
12種動作浪費：
◆兩手空閑◆單手空閑◆不連貫停頓◆幅度太大◆左右手交換◆步 行 多
◆轉身角度大◆移動中變換狀態◆不明技巧◆伸背動作◆彎腰動作◆重復不必要動作
這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。
四、運輸（搬運的浪費）
◆國內目前有不少企業管理者認為搬運是必要的，不是浪費。因此，很多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。從JIT的角度來看，搬運是一種不產生附加價值的動作，而不產生價值的工作都屬于浪費。
◆用“輸送帶”的方式來克服，行嗎？這種做法是花大錢來減少工人體力的消耗，實際上并沒有排除搬運本身的浪費。
1、取放浪費； 2、等待浪費；3、在制品過多浪費； 4、空間浪費。
◆搬運的浪費具體表現為放置、堆積、移動、整列等動作浪費，由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的占用等不良后果。
五、庫存的浪費
庫存過多掩蓋問題，降低庫存暴露問題
◆精益生產認為：“庫存是萬惡之源” ，所有改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關。
①產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費 ②使先進先出的作業困難
③損失利息及管理費用 ④物品的價值會減低，變成呆滯品
⑤占用廠房空間、造成多余工場、倉庫建設等 ⑥設備能力及人員需求的誤判
◆因庫存造成無形損失，絕不亞上述有形損失，精益生產者認為庫存會隱藏問題，而“問題”在精益生產者被認為是寶藏，問題如果能不斷地被發現解決，則利益便會不斷地產生
1、沒有管理的緊張感，阻礙改進：
2、庫存量一多，因機械故障、不良產品所帶來的不利后果不能馬上顯現出來，因而也不會產生對策。
3、由于有了充足的庫存，出現問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了。按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西，但卻是必要的。JIT的觀點認為，庫存是沒有必要的，甚至認為庫存是萬惡之源。由于庫存很多，將故障、不良品、缺勤、點點停、計劃有誤、調整時間過長、品質不一致、能力不平衡等問題全部掩蓋住了。
例如，有些企業生產線出現故障，造成停機、停線，但由于有庫存而不至于斷貨，這樣就將故障造成停機、停線的問題掩蓋住了，耽誤了故障的排除。如果降低庫存，就能將上述問題徹底暴露于水平面，進而能夠逐步地解決這些庫存浪費。
六、過渡生產（制造過多或過早浪費）
◆TPS強調的是“適時生產”。
◆多做能提高效率，提早做好能減少產能損失（不做白不做，機器還不是一樣停著？）
1、提早用掉了材料費、人工費而已，并不能得到什么好處。
2、把“等待浪費”隱藏，使管理人員漠視等待的發生和存在。
3、積壓在制品，使生產周期L/T變長無形的），而且會使現場工作空間變大，不知不覺中吞蝕我們的利潤。
4、產生搬運、堆積浪費，先進先出變得困難。 制造過多或過早，提前用掉了生產費用，不但沒有好處，還隱藏了由于等待所帶來的浪費，失去了持續改善的機會。有些企業由于生產能力比較強大，為了不浪費生產能力而不中斷生產，增加了在制品，使得制品周期變短、空間變大，還增加了搬運、堆積的浪費。此外，制造過多或過早，會帶來龐大的庫存量，利息負擔增加，不可避免地增加了貶值的風險。
七、等待的浪費
◆生產線的品種切換◆工作量少時，便無所事事◆時常缺料，設備閑置
◆上工序延誤，下游無事可做◆設備發生故障◆生產線工序不平衡
◆有勞逸不均的現象◆制造通知或設計圖未送達
由于生產原料供應中斷、作業不平衡和生產計劃安排不當等原因造成的無事可做的等待，被稱為等待的浪費。生產線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分，勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有時很忙，有時造成人員、設備閑置不用；上游的工序出現問題，導致下游工序無事可做。此外，生產線勞逸不均等現象的存在，也是造成等待浪費的重要原因。
八、管理的浪費
管理浪費指的是問題發生以后，管理人員才采取相應的對策來進行補救而產生的額外浪費。管理浪費是由于事先管理不到位而造成的問題，科學的管理應該是具有相當的預見性，有合理的規劃，并在事情的推進過程中加強管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費現象的發生
如何消除時間,人員,管理之浪費
■明確那些是高價值與低價值的工作
■應用20/80原理
■工作計劃管理與目標管理有利于時間管理
企業存在哪些時間上浪費的
1) 生產周期時間長
2) 采購時間偏長
3) 出現異常情況時處理不及時
4) 生產線轉換MODEL時切換時間過長
5) 換機,換模時間過長
6) 工作計劃不合理,導致時間上的浪費
7) 工作量變動太大,出現人員,設備閑置.
8) 經常因物料缺料或上工序發生延誤而使機器閑置或生產線停拉;
10) 機器設備經常發生故障;
11) 生產線未能取得平衡.
12) 部門之間配合不協調,導致時間決策上浪費;
13) 會議過多,造成的浪費.
如何消除時間上的浪費
■根據浪費時間的原因,制定具體的應對解決措施
■建立,完善各種制度和運作流程.
■建立時間標準并適時改善調整
■切實執行(跟進,監督)
■定期檢討,評估,和持續改善.
消除人員浪費的意義:
1) 提高工作效率
2) 降低勞務費用
3) 減少員工消極怠工,推托之情型發生,并減少由此引發的其它浪費
發掘潛在的過剩人員
1) 如何發掘生產線上的人員過剩
2) 如何發掘管理人員過剩
3) 如何發掘職能部門人員過程
如何消除人員上的浪費
1) 分析存在那些潛在的過剩人員
A,定崗定員
B,崗位設置的合理性
C,工作量的飽和程度
2) 無益工作的剔除
A,明確那些是無益的工作
B,工作流程的精簡,合并
3) 改進操作和設備,提高生產效率,實現少人化
如何消除人員上的浪費
1) 重新調整組織結構,精減人員
2) 擴大職責范圍,管理幅度
3) 充分授權
如何減少管理工作中的八大浪費
1,管理要素不能得有效利用的閑置浪費
2,無目標,無計劃造成的管理成本浪費
3,缺乏凝集力的協調浪費
4,低效造成的效率浪費
5,按個人意愿造成的無序浪費
6,缺乏責任心和主動精神的等待浪費
7,敷衍了事的應付浪費
8,因監督管理所增設管理人員之浪費
日常管理容易陷入的八大誤區
1,我沒法管 喜歡做技術工作—不善于管人
2,是我的功勞.習慣依靠個人努力去完成任務—單干,不善于建
立有效的工作網絡,工作團隊
3,主要由我做,我真不放心.事無巨細,不善于授權一把抓
4,管它有沒有完成 雖有工作目標,但缺乏目標控制
5,我喜歡隨意,走一步看一步.不善于,不習慣做計劃
6,怕什么 有問題再說.救火現象普遍
7,誰能幫幫我 未經過系統的管理技能培訓,知識不夠
8,啊彌陀佛,幸好沒什么變化,沒出差錯.
主管人員常犯的八種錯誤
(1)缺乏主人與責任意識,拒絕承擔個人責任
(2)"本位主義"思想嚴重,只注重個人與部門利益
(3)管理方式單一,缺乏針對性領導
(4)未能很好地培訓與引導下屬
(5)角色錯位
(6)欠缺自律,作風隨意,忽略負面影響
(7)工作缺乏跟蹤與監控
(8)用人失誤,包庇能力不足的人
成功主管的八項準則
(1)明確的目標
(2)做正確的事
(3)合作致勝
(4)積極的心態
(5)溝通無極限
(6)以主人自居
(7)在客戶身邊
(8)追求卓越
主管人員的類型分析
強迫壓制型：固執守舊,過分壓制員工,害怕員工威脅他的地位
哥們義氣型：對待員工常常稱兄道弟,講哥們義氣,在工作中感情用事,缺乏原則性,不能發揮主管應有作用
教練型：即有技術又懂管理,注重培訓員工和班組團隊的建設,有明確的目標意識,主動發現并解決問題
勞動模范型：工作能踏踏實實,勤勤懇懇,只知道自己做事,不會管理員工,不適合擔任領導工作
大撒把型：不樂意做管理人員,做一天和尚撞一天鐘,工作得過且過,沒有責任心,采取無為而治的做法,徒有虛名
唯命是從型：強調[敏感詞]服從,對上級是忠心耿耿,而且毫不懷疑與抗拒,但也絕不會主動做事,一切聽從上級的指示,不求有功但求無過.往往缺乏創新和管理能力
生產技術型：技術業務能手,但缺乏人際關系協調能力,工作方法簡單,常常用對待機器的方法對待員工
精益生產目標(四低兩短):
廢品量[敏感詞],
庫存量[敏感詞],
搬運量[敏感詞],
機器故障率低,
生產提前期短,
準備時間短.
精益生產是為了滿足顧客多樣化,高品質,低成本,交期短的需求而發展起來的一種新的生產方式.
精益生產所追求的7個"零"[敏感詞]目標
零切換時間
零庫存
零浪費
零不良
零故障
零停滯
零災害
精益生產的兩大核心:
[敏感詞]:消除一切浪費,取消不增加價值的活動,達至"降低成本"
第二:快速應對市場的變化
實現精益生產JIT具體手法:
(1)生產的同步化 是通過"后工序領取"(也稱為拉動式),后工序只在需要的時候到前工序領取所需的加工品;前工序只按照被領取走的數量和品種進行生產
(2)生產的均衡化 是通過混合生產(同時生產多個品種)或通過工序平衡來實現的.在機器使用上,均衡化是通過專用設備通用化和定標準作業來實現的
(3)生產的柔性化 是通過設置分體單位式生產線,固定變動生產線以及簡易拆裝生產線等方式來實現的.產量發生變動,以增減作業人數,縮短生產周期應對市場變化在流水線
實現精益生產的具體手法
凝聚真知,協同共進推進式(push)生產控制系統
準時化生產方式執行三細則
[敏感詞],各工序只生產后工序所需要的產品,避免了生產不必要的產品
第二,因為只在后工序需要時才生產,避免和減少了不急需品的庫存量
第三,生產指令只下達給后一道工序,后的成品數量與生產指令所指示數量(市場需求)是一致的
透過精益生產機制解決訂單頻繁變更的方法
精益生產方式---流線化生產
單元流程和單件流(one-piecr flow)
單生產批量越少越好,理想是批量等于每個流程每次只容許生產一個產品好處，無需大型及高速機器品質及機械問題立即出現無需重復運作,降低庫存及減少使用空間
由于沒有緩沖庫存,問題必須立即解決,質量因而提升，可以使生產及客戶需求緊密聯系起來,縮短提前期,增加應變能力
單元機器的選擇
不同機器組合成單元制作流程
單元設備必須能生產單元產品，機器[敏感詞]是可以移動的
建議:
選擇有相同功能而體積較少的機器
選用現有機器,在購買新機器前應考慮重新設計單元
根據生產量調節生產節拍
彈性配置員工
縮短作業切換時間,快速切換-----四個階段
縮短切換時間必須分步,循序漸進來做:
階段一:個位分鐘即控制在十份鐘之內
階段二:由數小時或數十分鐘降為原來的一半
階段三:三分鐘之內完成,邁向"零切換"的目標
階段四:"一觸即發",在一分鐘內完成
縮短作業切換時間改善法則
生產小批量化與同步化,必然令到作業切換變得很頻繁.縮短作業切換時間就成了關鍵問題.
模具刀具工裝夾具的切換基準變更的切換
組裝生產之零部件材料的切換
制造前的一般準備作業
精益生產----全面設備保養(TPM)
全員生產保全可依下列六種手段來達成:
全面生產保全---就是要保證,保持機器設備處于良好的運作狀態,處于安全,安定的狀態.
1,定期保全2,預知保全3,事后保全4,改良保全5,保全預防6,自主保全
不當的設備維護觀念:
1,壞了再修,沒壞不管他
2,花時間保養,效果不大
3,各自作戰,井水不犯河水
4,操作者只管用,維修員只管維修
5,沒在救火觀念
6,要知道故障總時難免的
7,設備全部定期大修,定時更換
8,全員參預生產維護沒必要
設備的稼動率與可動率:
稼動率=每天需要使用的時間/設備每天使用的[敏感詞]負荷時間
可動率=能供使用的時間/每天需要使用的時間
可動率要越高越好,以百分之百為追求目標,稼動率則視情況而定,未心要追求百分之百.
要動則動,要停則停
廠家與供應商關系
■供應商成為外部工作中心
■交貨次數變為頻密,并直接在車間內交收
■省略進料檢驗
■供應商之品質達至要求及穩定可靠
■遠程供應商利用近端倉庫來分批交貨
■趨向使用單一供應商
■幫助供應商發展準時化生產系統
供應商交期管制十大之道
計劃審核法
生產會議逼迫法
實績管理法
盯人逼迫法
分批采購法
供應商認可法
責任賠償法
進度表監控法
預警法:3~5日管理,出貨提示法
異狀報告法
改善供應商品質十大手段,廠外品檢
巡回輔導
稽核及評鑒
參與其品質檢討會
客訴回復制度與索賠
成品品質信息反饋法
失敗成本求償法
扣分法與罰款法
進貨檢驗品質信息反饋法
品質改善
供應商控制要點
派常駐代表
監督檢查
關鍵或特殊工序檢查
與客戶聯合檢驗
掌控重大變更情況
輔導
進貨檢驗
控制
實現精益生產的管理工具---廣告牌生產管理
(1)單廣告牌管理方式
這種單廣告牌管理方式的特點是僅僅使用"生產廣告牌"來發出作業指令并控制生產過程.
單廣告牌管理的基本原理如下
②廣告牌收集箱內的這張廣告牌就自動地向工序B發出了生產指令,表明"有零部件被取用,應立即生產并予以補充".于是,工序B就根據生產廣告牌上所指示的"零件名稱","生產數量"等信息,加工生產該種零件.加工完畢后,工序B把剛才的那張生產廣告牌附著在裝放剛剛加工完零件的箱子上,后,把它們放在生產廣告牌所指定的在制品存放處,補充被領取走的零部件.
②當工序B的作業人員進行生產的時候,他也需要使用必要的零件制品.此時,他就會到前工序A領取所需要的零件.在領取的同時,他也會把附著在零件箱上的廣告牌取下,放入工序A的廣告牌收集箱中.同樣,這張廣告牌就會自動地向工序A的作業人員發出生產指令.依此類推,直至原材料采購或外加工訂貨.
③當工序B的作業人員進行生產的時候,他也需要使用必要的零件制品.此時,他就會到前工序A領取所需要的零件.在領取的同時,他也會把附著在零件箱上的廣告牌取下,放入工序A的廣告牌收集箱中.同樣,這張廣告牌就會自動地向工序A的作業人員發出生產指令.依此類推,直至原材料采購或外加工訂貨.
(2)雙廣告牌管理的基本原理
1,當總裝配線C接到生產指令時,作業人員便開始使用總裝配工序存放的零部件進行產品組裝.同時,作業人員把掛在零部件箱上的取料廣告牌摘下,將其放入廣告牌收集箱內.
2,搬運人員看到收集箱內的廣告牌后,就如同接到了取料指令.于是,他便帶著這張取料廣告牌和一只空箱到前工序B的在制品存放處領取廣告牌所指示的零部件.
3,該搬運人員根據取料廣告牌所指示的信息領取到所需要的零部件之后,立刻將原來掛在該零部件箱上的生產廣告牌取下,并將其放入工序B的生產廣告牌收集箱內.與此同時,他將隨身帶來的取料廣告牌掛在領取到的零部件箱上,并把帶來的空箱子放在指定處.后,他將領取到的零部件和取料廣告牌—同送回總裝配
線
4,工序B的作業人員看到生產廣告牌收集箱中的生產廣告牌后,便得知"已有零部件被取用,須立即生產并予以補充".于是,作業人員便根據生產廣告牌所指示的信息,生產加工必要數量的必要零部件
5,零部件加工完畢之后,將生產廣告牌掛在裝放剛剛加工出來的零部件的箱子上,并將它們一同送往廣告牌所指定的物品存放處,以便后工序的搬運人員在需要的時刻前來領取.
廣告牌操作五個使用規則
沒有廣告牌不能生產,也不能搬送
廣告牌只能來自后工序
前工序只能生產取走的
部分廣告牌必須與實物在一起不能把不良品交給后工序
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